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高级会计师讲义——目标成本控制与产品设计

来源:应试网校点击量:1106发表于:2016-06-03 09:16:46

目标成本法的关键环节在于如何将已确定的目标成本真正地落到“实处”。这里的“实处”包括两层含义:

1)事前控制。将目标成本落实到产品设计中,落实到可以实现的“图纸”上,用目标成本来真正约束产品设计。“一个完成了的产品设计,某种意义上是图纸上就制造过程进行了一次‘预演’。预演时赋予的各种条件就是实际生产过程中具体各项要求事项的体现。因此,设计就是在图纸上‘制造’产品”。此为目标成本管理的第二阶段。

2)事中控制。将产品设计“图纸”上的目标成本真正转化为产品制造过程的成本发生,并通过产品制造过程的持续改善,最终实现目标利润。此为目标成本管理的第三阶段。下面具体介绍目标成本的实现过程:

(一)用目标成本约束产品设计

一旦设计完成,发生在产品制造环节的要素成本将必然发生,也就是说这些成本项目均已“固化”。这将意味着,企业在完成产品设计并将其转入生产制作、产品销售等流程时,人们将无法从总体上改变该产品成本的基本结构:产品设计在很大程度上“固化”了产品制造环节中的材料投入与用料结构、“固化”了产品生产流程和基本工艺方法、“固化”了产品制造中的人工投入,而且也固化了产品的性能与品质等。据研究测算,产品设计环节将决定产品制造成本的80%~85%。举例来说,如果设计部门已“确定”B产品需要投入10种部件,那么,降低这10个部件的成本只能借助于与供应商的讨价还价、减少部件损耗等较难控制的成本因素,但如果设计部门通过产品优化设计,将10单位的部件投入降低为3~4个,则它所降低的成本将远远大于其在经营控制环节由“讨价还价”带来的成本节约。可见,从产品设计环节入手,从满足客户需求,平衡产品的价格与功能,需要将“目标成本”嵌入产品设计过程,使目标成本能够真正“约束”产品设计。

通常,在目标成本确定过程中,新产品“目标成本”与基于现时可比产品、现时设计、现时制造能力等“所能估算的成本目标”之间,存在一定差距。找到这些差距在一定程度上即为产品设计、制造等环节的成本降低,找到了空间和机会。例如,福特汽车公司在设计Taurus这款车型过程中,工程师们在模型制造环节中就开始了削减成本,对设计环节提出以下建议并节约相关成本:(1)改用新型的一体化空调托架(节约4美元);(2)在防溅挡泥板中用再生塑料而不是新塑料(节约45美分);(3)从金属丝制安全带中去掉一个塑料部件(节约10美分);(4)重新设计车门铰链栓(节约2美元);(5)用塑料铸模天花板代替金属铸模天花板(节约7. 85美元);(6)在系统之外不再为汽车安装防盗锁电路(节约1美元)。通过这种精细化的产品设计,以“点滴”方式降低产品成本。

(二)应用价值工程技术进行产品设计

在目标成本管理中,价值工程主要用于产品的设计分析,它旨在权衡“产品特性”与“产品成本”两者间的关系,通过产品设计以提升产品对顾客的价值。在这里,产品对顾客的“价值”也有两层基本含义:一是使用价值,它是指产品性能,即产品或服务的能力;二是形象价值,它是指产品所有者和使用者所传达的形象价值。价值工程分析的目的在于最大化产品使用价值、形象价值的同时,减少产品的成本。例如,针对香水这种产品,包装设计就显得非常重要,这是因为,企业采用塑料或普通瓶子包装并不影响产品的使用价值,但却损害着产品的自我实现价值,因此,如果企业试图在包装上过于经济,就难以为顾客所接受。

利用价值分析进行产品设计,主要包括两个方面:

1.以顾客需求为导向利用价值分析指导产品设计

它要求企业在产品设计过程中,高度关注来自顾客对产品性能、质量、成本等的期望。产品设计一般可以区分为构想设计、基本设计、详细设计与工序设计等不同阶段。不论处于何一阶段,都应以目标成本为依据。以波音公司为例。波音公司在引入目标成本管理之前,公司设计师、工程师们无论在哪一设计阶段,只关注产品设计“工程领先、奇特新颖”,而不考虑或较少考虑成本因素;而在引入目标成本法之后,设计师在设计理念上产生了重大变化,他们认为,新机型的性能取决于市场规模(可售架数)、座位数、顾客对新技术需求选择等。例如,公司在其目标成本管理中发现,某一顾客要求为其机型增加地板地热系统,在实施目标成本法前,波音公司的设计师们总是“不计成本”地满足顾客的此类需求;而当引入目标成本法后,公司将追加的性能系统作为独立“产品”进行定价,而当顾客得知额外性能的成本超出100万美元时,顾客则对这一额外功能的追加进行自我评估,并最终放弃了这一产品功能。

2.产品的设计分析

产品的设计分析是建立在产品特性定位基础上的。它通过对各种不同的备选设计方案进行比较,并对各种方案下的产品功能、成本水平等进行测试,以选择出最符合顾客偏好、同时未超出目标成本的设计方案。

在目标成本管理实践中,企业在产品设计环节常常需对下述问题进行决策(但不仅限于):

1)在确定了产品特性前提下,企业是否存在“过度设计”。

2)新产品所需部件的数量。

3)新产品拟采用的部件是否能标准化。

4)在哪里生产这些产品。

5)所涉及的产品部件,有多少属于自制,多少属于外包?其成本、质量如何。

6)如何保证新产品的最终质量。

7)在新产品制造过程中,哪些部件或产品可以采用批次模式生产。

所有上述决策,都促使企业应立足于产品性能与产品成本之间的平衡关系(如避免过度设计、产品功能或质量超过顾客期望等),立足于通过设计来降低制造成本,强调“部件的标准化”、“产品批次化生产模式”等。因此在产品设计环节正确作出决策,将直接降低产品的后续成本。

 

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